# Voicy社からのうれしいメールへの感謝と、今日の本題 おはようございます。 熊本で半導体材料の営業をしているKoheiです。 今日は10月10日、土曜日。三連休ですね。 その初日、皆さんいかがお過ごしでしょうか。 まずですね、今日、嬉しい報告があります。 昨日10月9日、仕事の合間にですね、携帯のメールを見たら、Voicy社さんからメールが届いていました。 内容を読み上げます。 こんにちは。Voicyパーソナリティサクセスチームです。 先週時点の聴取データ、聞き取るデータを拝見したところ、 Koheiさんのチャンネルは過去の人気チャンネルと同じペースで伸びています。 素晴らしいスタート。おめでとうございます。 そして、10月下旬にVoicyリスナーにもこのチャンネルを知っていただくべく、 VoicyアプリやSNSなどで、Koheiさんのチャンネルを積極的に紹介させていただきます。 掲載日程が確定しましたら、改めて連絡いたします。どうぞお楽しみに。 ということです。めちゃめちゃありがたいですね。 このチャンネルを始めたのは10月1日、まだ10日間です。 それでも勢いのあるチャンネルとしてVoicy社さんに認めていただけたと、めちゃめちゃ嬉しいですね。 10月1日にこのチャンネルを始めてから、何を隠そう、一番驚いているのは私自身なんですよね。 ここまで反響があるとは全く想定していなかったので、 チャンネルを作る前から本当に多くの方に応援していただいてサポートいただいていたんだなと。 だからこそ、こうして注目される新人パーソナリティーの一人になれたんだなと思います。 本当に皆様、いつもありがとうございます。 これからも毎日楽しくコツコツと継続していきたいなと思います。ありがとうございます。 さて、今日の本題です。先週の金曜日ですね。 10月2日、私勇気を取ってVoicyパーソナリティーの木下ひとひさんが主催する地方の歴史、経済を学ぶ教研ツアーに参加しました。 山口と広島で学ぶツアーです。 そこでですね、日本酒脱菜の本社の蔵、本社及び酒蔵を見学してきました。 今日はその話をします。それでは本編へどうぞ。 # 獺祭の蔵と半導体材料の工場、3つの共通点 はい、それでは本編です。早速今日の結論なんですけれども、 ダッサイの酒蔵、そして私たちの半導体材料の向上、一見似ても似つかないですよね。 でも私、言ったからこそわかったんですけれども、すごい似ているところと、一方でここは違うんだなっていうところがありました。 結論は3つあります。1つ目、品質への向き合い方、こだわり、ここがめちゃめちゃ似ています。 2つ目、どちらもですね、日本酒も半導体材料も毎回100%同じものは作れない。 だからこそ、その品質のばらつきの幅をできるだけ小さくする。ここも似ていました。 3つ目、一方で違いは2つありました。日本酒は相手が生き物であること、そしてダッサイの場合、決める人、つまり社長が現場のすぐそばにいたことです。 この順番でお話しします。まず驚いたのが日本酒の酒蔵、ダッサイ本社工場の外観ですね。 これ画像もチャプターに載せておきますが、山口県の岩国、しかも岩国の中でも山合いの道を進むと銀色の高いビルが見えてきたんです。 地上12階建て、2015年に完成したダッサイの本社の蔵なんです。 本当これ見て思うと思うんですけど、全く日本酒の酒蔵には見えませんよね。 これどこのオフィスビルなの?いきなり山合いの道で高い建物が出てきてる。ダッサイと書いてある。 めちゃめちゃ驚きましたね。これなんだと。全く想像と違う蔵の形、本社の形でしたね。 工場の中に入ると、徹底されたオートメーション化、そして品質管理の環境が広がっています。 私入った時に、われわれの半導体材料の工場、つまり化学薬器の工場とめちゃめちゃ似てるなと思って、びっくりしたんですよね。 とても日本酒の蔵と思えない設備で見学をしながら、自分のいる半導体材料の世界との類似点は何個もあるなというところを見つけながら見学させていただきました。 具体的にどこが似ているのかと、一つ目の共通点は工場の形です。 ダッサイの蔵は、上の階から下の階へお米を蒸して工場を作って発酵させると、その工程がビルの中を降りていくような構造になっているんですよね。 これ、半導体材料の工場でもよくある形なんですよ。 上の階で液体や粉末を調合して混ぜ合わせたり蒸留したりとか、そしてその混ぜたものを16で下の階に落として容器に充填、詰める。 だからこそ建物が縦に長くなるんですよね。 まさか酒蔵で同じ構造を見ると思わなかったので、めちゃめちゃ驚きましたね。 二つ目は温度とデータの管理です。 見学で最初に目にしたのが、お米を洗う工程でした。 1日に洗うお米は10トン、1万キロ。 それを10キロに分けて洗います。 1日で約1000回。すごい数ですよね。 なぜそこまで細かく分けるのか。 100キロとか1000キロとかの単位でやればいいんじゃないかと思いますよね。 聞いてみると、お米に水を吸わせる量を揃えたいからだったそうです。 目標は吸水率40%。 10キロのお米が14キロになる計算ですね。 100キロや200キロの単位で洗うよりも、10キロ単位で洗った方が、 40%という目標に対してブレが小さくなると、そう説明を受けました。 なるほどなぁと思いました。 40%という狙い値を行くために、あえてスケールを小さくしてブレを減らしてるんですよね。 次に発酵のタンク。 通常の3分の1の大きさだそうです。 通常の日本酒の発酵のタンクですね。 それに対して3分の1。 なぜか。 理由は温度のブラ。 これを最小限にするため。 タンクが大きいほど、中心と外側で温度が変わってしまう。 だからこそ小さくして、周りに冷たい水の配管を巻くことで、 細かく温度管理をしているということでしたね。 そして毎日、温度と比重とアルコールを測ってグラフにしている。 目標値がこのグラフで線があって、そこに実際の線を並べて、 いかに目標値に寄せているかということを毎日毎日やっている。 朝にサンプルを取って、結果が出るのが夕方。 翌日に前の日の結果を見て調整していく。 説明をいただく中で印象に残った言葉があります。 似たものはできる。でも一つとして全く同じものはない。 そういう志士のお話でした。 これ半導体材料でも全く同じなんですよね。 私たちもなるべく同じ品質のものを作ろうとしています。 でも毎回100%を絶対に同じにならないんですよ。 原材料のほんのわずかな変化、ロットの差、製造する環境の変化。 それでロットごとに何かしらの値は変わるんですよね。 ロットとロットの間のばらつきは半導体材料でもどうしても出るんです。 これはお客さんも理解されていますし、私たちもしっかり説明しています。 だからこそ、このばらつきの幅をいかに小さく抑えて安定して作り続けられるか。 それが半導体材料に求められる技術。 ここが脱砕でも全く同じことをしていた。 これが衝撃でした。 日本酒でもここまでやるのか。 だからこそ安定して大量スケールで世界中に美味しい日本酒を届けられる。 この凄みが脱砕にはあるんだと思って、私は感動しました。 3つ目は品質を守る仕組み。 脱砕の蔵には工場と一緒にダボがあって、研究施設ですね。 実験台に分析の機械、薄衣の人たち。 これも日本酒の蔵だっけ、ここみたいな感じで思える光景だったんですけども。 そこで日々研究開発をしていて、かつ毎朝会長社長たちがその日のお酒を味見して確かめている。 基準に届かないお酒はそのまま出さない。 そのような管理をしているんですね。 さらに服。 蔵に入るときに私たちもクリーン服を着たんですよね。 帽子をかぶって髪の毛が落ちないように。 服からも何か出ないように。 要は異物を入れないということを徹底しているんですよね。 ほんの小さい異物が品質を左右して品質以上の原因になってしまうからです。 これも半導体材料とまったく一緒。 工場の中にラボがあって、作ったものを測って確かめてから出す。 中に入るときはクリーン服を着て、異物が入るのを防ぐ。まさに同じでしたね。 ここまでが共通点です。 ここからは違うところを2つお話しします。 # 違いは2つ。相手は生き物、決める人は現場のすぐそばに はいここからは 違うところ2つお話ししますね 一つ目やっぱり日本酒って相手が生き物なんですよ お酒を作るのは工房そして工事金 条件を揃えても毎回結構違うと お米も産地や都市によって違う だからダッサイはデータを取りながらも人の手と目を残していると 半導体材料でも当然人と人の手と目を残しているんですけれども ただ相手は工事や工房ではないし 原材料が各地のお米というわけでもないんです そこまで生き物を相手にしているという感覚は正直ないですね 二つ目これ本当にすごいなと思ったんですけどダッサイの本社その岩国の山奥の工場にあるんですよね 製造の現場と同じ場所にある これ本当に驚きましたね 半導体材料メーカーを本社は東京 工場は地方という形が多い まあ工場は地方のみならずも海外もですよね 私の会社も本社と工場は別の場所ですね でもダッサイは社長さんがその場にいらっしゃって私たちにも話してくださいました 何かあればすぐミーティングができる そして先代の社長今の会長ダッサイをここまで大きくされた 縦役者の方ですねがこの敷地内ですね というより工場の中に自宅があったんですよ びっくりしてここ自宅なんですかと そこまで意思決定の速さと質の高さっていうのがそこまで近くにいると担保されますよね だからこそやっぱ決めるのが早い 決めたことがすぐ現場に伝わってすぐ動けると マイナスのアジュメで出荷を人が判断しているという点も面白かったですね 半導体材料はやっぱデータが命 データが品質の基準の数値に収まっているかどうか そこで判断する もちろんその外見で何かドラムに容器に異常がないかとかも確認するんですけれども まあやっぱ日本酒は人が飲むもの口に入れるものなので 最後の最後に人の手で人の口で確認してから出荷するっていうのが面白いなぁと思う違いでしたね やっぱすぐにやっぱこのようにですねあの 共通点もあれば違う点もある そこが今回脱細の本社 工場を見学させていただいて面白いなぁと感じたところでした # 今日のまとめと、皆さんへの2つの質問 ここからはまとめに入ります。 今日のまとめです。 1つ目、脱細と半導体材料は品質の守り方がとても似ています。 上から下へ流す向上、温度などのデータの管理。 ラボとクリーンフックで品質異常を徹底して防ぐ。 2つ目、どちらも毎回100%同じものは作れない。 だからこそ、ばらつきの幅を小さく抑える技術が求められます。 3つ目、違いは2つ。 日本酒は相手が生き物、そして最終的に飲むもの。 そして2つ目は、現場のすぐそばに決める人がいること。 この機動性の高さですね。 これだけでも覚えて帰ってください。 最後に皆さんに質問です。 皆さんの現場で決める人と現場の距離ってどうですか? 近いですか?遠いですか? どのようなふうに決まってますかね? そしてもう一つ、自分の業界と全く違うところで 思わぬ共通点を見つけた経験ってありますか? もしあれば、ぜひコメントで教えてください。 もちろん他の番組への意見であったりコメント。 こんなことも知りたいなっていうことがあれば 何でもいいので、一言でもいいので コメントぜひよろしくお願いいたします。 はい、そのようなコメントであったり 概要欄のフォームからの質問を 毎週金曜日にお答えする回にしたいと思います。 今日の放送がですね、面白いと思っていただけたら ぜひ、いいね、コメント、チャンネルのフォローをお願いします。 それでは、今日も一日ご機嫌に。 熊本半導体の現場から、コウヘイでした。