# オープニング どうも、支部長です。今日もものづくりの視点やっていきたいと思います。 この番組は産業機械の現役エンジニアである私、支部長が、ものづくりに関するトピックを独自の視点で解説する番組となっております。 今日はデイリートークテーマに沿った回です。今日のテーマはこちら。失敗から学んだことです。 ものづくりにおいてはね、失敗はつきものというよりもはや失敗しなければもの作れないんじゃないかっていうぐらいやっぱね 常につきまとうというよりは大事なことなんですね。私も仕事の中でいろんな設計的な失敗をしてきたわけですけども 今日はその中でも特に印象の深かった失敗参戦を紹介していきたいと思います。 ちょっと技術的な話も絡んでくるんですが、わかりやすく説明していきたいと思います。それでは早速いきましょう。 # オイルシール事件 過去にも何度も話しているのですが、まず初めに紹介する失敗。 これは私が社会人になって初めて失敗したという思い出の失敗でございます。 入社2年目にして、初めて設計したユニットというのが完成したのです。 1台の機械を丸々1人で担当するということはなかなかなくて、 基本的にはユニット単位で機械を分割してここの部分を設計するみたいな感じで、 設計を進めていくのですが、2年目に担当のユニットをもらってそれを設計しました。 それが完成したのですが、そこで油噴水事件という事件が起こりました。 その私が設計したユニットというのは、中に冷却油という油が流れている機械で、 それで機械の熱を取って冷やすのです。 オイルシールという樹脂の輪っかみたいな部品も付いているのです。 それは冷却油が漏れないように抑えておくという部品ですが、 そのオイルシールは上から蓋みたいにはめ込んであるようなものです。 穴に対して蓋みたいなものをはめ込む。結構きついのですが、 その上にさらにオイルシールを外れないようにするための部品が必要です。 ただ私はそれを付け忘れたのです。 実は図面を見た時に気が付きました。 この部品はただはめ込んでいるだけだな。 上に抑える部品がないと取れちゃうのではないかと不安になったのですが、 その図面を上司2人に見せた時に、 その点に関して何も指摘されなかったので、 これってこういう使い方であっているんだと思って、 そのまま出図を作ってしまったのです。 そしてあれよあれよとそのユニットが完成して、 いざ動かしますかということで電源を入れましたところ、 スポンと綺麗にオイルシールが飛びまして、 油の噴水が突如出来上がったんですよ。 近くにいた現場のおじいちゃんが油まみれ。 冷却油といってもそんな別に熱々のものじゃなくて、 常に2,30度に冷やされているものなので、 浴びたところで別に怪我をすることじゃないんですけど、 油まみれ嫌ですよね。 ちょっとびっくりしちゃって機械を止めるのが遅れてしまって、 しばらくの間そのおじいちゃんが油を浴びるってことがありまして、 非常に申し訳ないなという失敗をしてしまったと。 大失敗ですね。現場も油まみれだしね。 その後すぐに機械を分解してもらって、 急遽オイルシールの抑えの部品を設計して、 部品に対して追加工をすることで、 一応対策は打てたということですけども、 現場のおじいちゃんには全力謝罪で、 優しい人なんで笑って許してくれましたけども、 あれは大変でしたね。 オイルシールに蓋は必要だという教訓を非常に強く学びました。 それ以降はその部分すごく神経質に設計するようになりましたし、 もっとこの失敗を抽象化すると、 違和感を感じたら、 ちゃんと納得するまで追求しなきゃいけないなということをすごく学びました。 # 解析ミスでヨワヨワ設計 次の失敗は 構造体の解析ミスですね。 すごくね頑丈な構造体を作ろうと思って、コンピューターで計算しながら作ったんですけど、それをミスしてしまって超弱々な機械を作ってしまったということがあります。 その機械は本当に数百キロの材料を持ち上げるような機械だったんですけど、構造計算はね完璧なはずだったんですよ。 完璧じゃないから失敗してるんですけど。機械が完成しまして、よし頑丈そうだなどれどれと思って自分と体重をかけてみたらね、私の体重程度でぐわっと傾くような弱さだったんですね。 そんなはずは絶対ないんですよ。400キロ500キロぐらいのものを持ち上げるように設計してるから、私の体重が瞬間的に400キロ500キロにならない限りは、そんなにぐわっと変形するはずなかったんですけど、 私の体重60キロ少々で動いちゃうみたいな機械だったんですよ。これ原因を探っていくと強度解析のミスで、パソコンで強度、つまり部品がどのくらい変形するかみたいなのを計算してたんですけど、 その計算自体はあってたんですけど、機械が置かれてる土台の強さっていうのを全く考慮してなかったんですね。 めちゃくちゃでかい金属の板の上に固定されてるっていう機械だったんですけど、計算するときにね、土台の強さっていうのを全く無視してたんですよ。 土台は理論上無敵の物質として無視して計算してたんですね。だからそのめっちゃ強い土台についてるその機械はめちゃくちゃ強かったんですけど、現実的に土台の強さってあって、 すごく薄い板の上にその機械って乗ってたんですよ。だから機械はガチガチなんだけど、板がグニョンと変形するような形ですごく不安定な状態になってしまってたんですね。 機械の強さって結構難しくて、これ直列にバネをつなげたのと一緒だと考えてもらえばいいです。どんなに他が強くても、一箇所だけ弱いところがあれば、そこがボトルネックになってしまうわけです。 例えば鎖あるじゃないですか。鎖って人間がどんな頑張って引っ張っても早々引きちぎれるものではないですよね。ただその鎖のたった一箇所だけがプラスチックの鎖だったら、他のどの箇所がどんなに高級で高強度な金属であったとしても意味がないのってわかりますよね。 プラスチックのところがパーンって弾けちゃったら、もうそれって切れちゃうじゃないですか。これがボトルネックっていうところで、一箇所でも弱いところがあるとダメということなんです。この失敗はまさに土台が一番ボトルネック、鎖でいうところのプラスチックみたいな感じになっちゃってたんだけど、それに気づかず設計を進めてしまったという失敗です。 しかもおまけで言うと、この失敗、リカバリーも失敗しまして、とにかく日程に追われてて、開発スケジュールカツカツだったので、ちょっとこの板が弱いんだったら板を厚くすりゃいいじゃないということで、すごく単純に板を厚くしたんですけど、結局ダメでした。 次に弱いところがまた変形するだけで、結構設計的なミスが重なっていて、単純に土台の強化だけではリカバリーできなかったんですね。これもしっかり部署に持ち帰って、ちゃんと1日2日かけて計算をし直せばわかったんですけど、その場の間隔で対策してしまったがために無駄な部品を手配し、無駄な日程を消化してしまったという失敗でございます。 やっぱり現場で何とかしようとしすぎたというか、焦りすぎたのが良くなかったですね。この失敗から急がば回れということをよく学びました。 # 油圧回路で危機一髪 最後の失敗はこちら。油圧回路の失敗です。油圧といって油の圧と書くんですけど、油の圧力によって機械を動かすという技術があります。 電気でモーターを回すよりも簡単で、かつ非常に強い力が出るという機械要素で、よくショベルカーの腕を動かすとか、 そういう重機ですごく強い力が必要な部分によく使われています。その油圧を使った装置を作ったんですけど、 この肝心の圧力を伝えるための油を通す回路というのを失敗してしまったことがあるんですね。 いわゆる油圧回路と呼ばれるもので、配管とかゴムホースとかを使って油を送るんですけど、単に油を送るだけじゃなくて、 油が返ってくる経路とか、方向の流れを調整する弁とか、そういう仕組みを複雑に組んで油圧回路というのを作るわけです。 この回路の設計をちょっとミスってまして、なかなか致命的な動きをする回路になってしまってたんですね。 やることは結構シンプルで、500キロぐらいの材料を下から上にウィーンと持ち上げるという要素があって、 持ち上げたものをまた別のアームにグッと掴ませる。そういう機械を作ったんですよ。 500キロの材料をウィーンと持ち上げるのも油圧のパワー。そしてアームで材料自体をガッと掴むのも油圧のパワーを使ったんですよ。 本当にテーブルがウィーンと上がってきてガチッとアームが掴んで、最後にテーブルがウィーンと下がってアームに掴まれた500キロぐらいの材料がぶら下がっているような状態になっておしまい。 そういう機械なんですよ。これの油圧回路の設計に失敗してまして、致命的な失敗になってたんですよ、それが。 何かって言うと、テーブルが上がるでしょ、ウィーンって。アームで掴むじゃない。 あとはそのアーム掴んだ状態でテーブルが下がればOKなんだけど、テーブルが下がるとアームが開くっていう動きになってしまったんですよ。 だからテーブルが上がって500キロの枠掴んで、最後テーブルが下がれば終わりなんだけど、そこで掴んでいたアームがパッと開いちゃうから、 500キロのアームがそのまま落ちるっていう、めちゃくちゃおっかない機械になってしまったんです。 なんでこんなことになってしまっているのかというと、これは排圧と言ってテーブルを下げるっていう動作も油圧の力でやるんだけど、 下げた時の油の圧力が全然関係のない配管を流れていってしまって、他のところに悪影響を及ぼすという現象があるんですけど、 それがめちゃくちゃ運が悪いことに、アームが開くための間にテーブルを下げた時の圧力がいっちゃって、テーブルを下げた時にアームが開くっていうね、一番やっちゃいけない動きを実現するという機械になってしまってたんです。 めちゃくちゃ怖かったですよ本当に。だってそんな思いたいものを乗せてアームが下がるとガタンっていって、500キロくらいの金属の塊が傾いたり落ちそうになるわけですから。 え?なんで?ってなるでしょ。これはまた原因を特定するのにすごい時間がかかって、2週間くらいずっとこの問題で止まってました。 なんでこれアーム開いちゃうんだろうみたいな。圧力って目に見えないですから図面から追っていくしかなくて、なかなかそこに気がつかずにすごく時間がかかりました。 この失敗のおかげで油圧回路の理解っていうのがめちゃくちゃ深まりましたね。 # クロージング 失敗は成功の母、成功の元なんて言いますから、まあ失敗はね、まあすればいいんです。 何事もね、リカバリーをいかにするかと、あとはそこからどういう学びを得るかってところが大事ですよね。 製造業においてね、失敗学なるものがあって、様々な失敗事例を体系的にまとめて、みんなで活かそうっていうね、素晴らしい学問があります。 その失敗データベースっていうのも、実は誰もが見られるようにホームページ上に公開されています。 機械に関わらず様々な分野の失敗がまとまっているんで、ぜひね、このホームページチェックするといいと思います。 こうね、トピックで気になるタイトルを見つけてね、それをかいつまんで読んでいくだけでもかなり勉強になりますよ。 歴史的にね、有名な失敗からすごい細かい失敗まで幅広く取り扱ってますから、ぜひとも一度覗いてみてください。 リンクはこのチャプターに貼っておきます。 というわけで、今回はここまでとさせていただきます。 私は技術ブログ、支部長技術研究所も運営してますので、そちらもぜひチェックしてください。 また、Xに関しても毎日、ものづくりに関する投稿をしておりますので、よろしくお願いします。 Podcast、ものづくりのラジオのほうも毎週土曜日、週一で配信中です。 お時間あればぜひ聞いてください。 というわけで、今回はここまで。 以上、支部長でした。 ではでは。