# タイトルコール しげさんと、流れを開こう! このチャンネルでは、心地よい流れを開くをテーマに、 小さく分ければうまくいくの著者である、 しげさんこと森本修行が、日々のお仕事や生活の流れをよくするヒントをお届けしています。 # 工場の未来を創る会計と改善について詳しく書かれています 皆さんこんにちは。流れのファシリテーターしげさんです。 いかがお過ごしでしょうか。 今日は雑誌でいい特集がありましたので、そちらをご紹介したいと思います。 工場管理、2025年11月号ですね。 こちらで知り合いの三浦俊彦さんという方が特集を書かれてまして、 改善に生かす利益を増やす戦略M級会計という、非常にボリュームのある特集を組まれています。 これすごい特集だなと思います。 監修にM級会計の開発者の西淳一郎先生も監修しておられまして、非常に読み応えのある内容になっておりまして、 ぜひ工場を運営されている方、経営されている方、ぜひ一冊持っておいていただきたいなと思います。 リンクまたこのチャプターに貼っておきますね。 この中で読んで感じたのは、このM級会計という伝統的な減価計算。 これがうまくいっていないことを非常に分かりやすく解き明かすということが本当に実感されましたね。 減価計算で工場の意思決定を間違うことがとても多いんですけど、それをとても分かりやすく書いていらっしゃるというところで、 ぜひ私もセミナーでお勧めしたい内容だなというふうに感じております。 何回かこのボイシーでもM級会計のことをお話ししているんですけども、 いろんな講義の内容がこの絵ですごく分かりやすい図形で、これだけでかいスペースされてよく特集されたなと思うんですけどね。 これがしっかり載っておりますので、ぜひ手元に一冊置いておいていただければ嬉しいなと思います。 私の小さく分ければうまくいくのですね、中にも書いたんですけども、この停滞時間というのもしっかり書かれていますね。 トヨタ生産方式の山田俊彦さんという方が停滞時間、待ち時間について書かれたということを小さく分ければうまくいくでもご紹介しているんですけど、 実はこの山田俊彦さんというのは今回特集の著者である三浦俊彦さんの師匠なんですね。 私も三浦さんから教えていただいた本ですので、そこから引用させていただいたということがあります。 この七つの無駄と二大無駄というところがありまして、その二大無駄の一つに停滞の無駄というのがありまして、 トヨタは加工時間1時間に対してなんと停滞時間300時間、トヨタでさえあるということが書いてありますね。 それを短くする方が非常に有効であるというところがよく分かると思います。 この中で非常に印象深い言葉がありまして、活人という言葉があったんですね。 この本の中では31ページに書いてあるんですけども、人を生かすということですね。 人がぼーっと待っているとか、何もせずにいるという、皆さんも無駄なように感じるかもしれませんが、 ぼーっとしたことだけが必ずしも無駄でもなくて、ぼーっとしているというか、何か頭が働いている必要があると思うんですけども、 作る必要がないときに作らないということが非常に大事なんですね。 そこで空き時間ができます。 これをよくTOCですが、トヨタ改善方式をやっていきますと、どんどんリソースが有効に活用されていきますので、 人の力もどんどん発揮できていきますので、今までのことが結構短時間でできるようになることが多いんですね。 空いた時間をどうするかというところで、どういうふうに生かすか。 人を生かすというところで、3つの項目が書かれております。 その3つというのは、応援、まず1つは応援ですね。 2つ目が新規事業。 3つ目が内政化というところですね。 応援に他の残業が多い部署とか、人が不足している、よくボトルネックのところに手伝いに行ってくださいねということは私もお伝えするんですけども、そういう応援ですね。 新規事業ですね。 これは今いる人たちで新しい価値を生む。 私が先日の放送でお伝えした第3のイノベーションというのもその1つかもしれませんね。 新しい事業というのはですね、新しい製品価値を生み出すことで生むというのもありますし、破壊的なイノベーションというのもありますし、 第3のイノベーションというのはお客様との約束をきちんと定義することによって、届け方とか認知の仕方を変えるみたいなところですね。 そういったところのいろんな工夫にですね、価値を生み出すところに新規事業に人をですね、投入するというところですね。 内製化、これもそうですね。 外注に出している仕事をですね、自分のところでやると、その分お金を出さなくて済むわけですから、利益が上がりますよね。 この中で特にTOC、小さく分ければうまくいくのを視点で言いますと、応援というところはもうちょっとですね、改造で上げておきたいなというふうに感じたんですよね。 ボトルネックというのはですね、この放送でも何回もお伝えしておりますけれども、一番仕事が滞りやすいところですね。 そういったところがよくあるのはですね、職員的な仕事、長年の仕事がですね、貴重な資源になっていて、他にやる人がいないというところですとか、 営業マンでもですね、なかなか受注を取ってくれない中で、ベテランの営業マンはですね、長年の経験を駆使して受注をどんどん取ってくると。 そういったベテランの技って言いますかね、そういったところの貴重資源、これがあるから会社はうまくいってんだよねと、成り立ってんだよねというところであることも多くて、 そこに手伝いに行くようなところはですね、よくあるわけですけども、注目すればですね、皆さんそこを何とかすれば結構仕事が通るよねということは思うので、そこを何とか手伝いに行きたいと思うんですけども、 ただこれ応援だけ言っていると、具体的な行動はちょっと起こりにくいんですよね。この応援というのも小さく分けてですね、解像度を上げておく必要があるなというふうに思います。 はい、例えばね、ある職人さんがある工程でですね、ずっと職人技を発揮しているということでですね、これね、現実に工場であったんですけども、そこにですね、社員さんがですね、パットさんですね、パットさんがオズオズとですね、後ろから忍び寄るように近寄って、 今声かけていいかな、声かけちゃダメかなというとか、押し測りながらですね、ちょっと手がパッと開いた隙にですね、離れた隙にですね、この製品これでいいですかというふうなことをお聞きする、つまりね、許可をもらうですとか、決済を受けるとかというところをですね、パットさんが遠慮がちにやっていたというところがあって、 これなくしたらだいぶね、この意思決定という手間をなくしたらですね、これ結構ですね、ボトルネックが動くよねということになったので、ここをですね、ちゃんとやろうということになったわけですけどもね、そうすると、意思決定をですね、誰かがですね、他の人にですね、こうこうこういう時はこうするというところをですね、任せて、そこをですね、応援するというのもありますよね。 あるいは、その見える化をしておいてですね、こうこうこういうところはですね、こういうふうにしなさいみたいなところの表示があればですね、その人は、パットさんはですね、聞きに行かなくてもすぐわけですから、そういう応援もできますね。 それは、基準をね、見える化しておくですとか、表示しておくとか、それを教育するとかというのも、これも応援になるわけですよね。つまり、この応援というのは、その人の技っていうので、もちろんね、受け継いでいくことは、これはこれで大事なんですけども、そのすぐできる応援というのは、その人がでなくてもですね、できること。 これをですね、上げておいて、これをですね、まず分類しておくのがですね、最初の行動なのかなというふうに思うんですね。まずその人しかできないこと、その人でなくてもできることをですね、よくですね、付箋で分類しておくんですけども、その中のできないことはですね、手伝えないんですけども、できることをどんどん手伝っていくという方向で考えます。 # 現場の人と具体度を合わせる 意外と、この紙に真ん中に線を引っ張って、その人しかできないことと、その人でなくてもできることを付箋で貼っていくと、意外とそんなに多くなかったりするんですよね。 でも絶対的にできないことってやっぱりありますから、それはきちんと大事にした上で、その人でなくてもできること、先ほどの意思決定もそうかもしれませんし、 もっと簡単なことで言うと、電話を取るとか、宅配のお兄ちゃんを相手するとか、ちょっとした突発的な事務仕事ですね。 そんなところもそうかもしれませんし、書いてみると、いろんなことが手伝えるよねということになるわけです。 現場の人たちは、やっぱり具体的な工場の工程とかで動いてますので、具体度を合わせるというのは、わりとこれは心がけていることで、ちょっと抽象度が上がりすぎると、すぐに行動に結びつかないんですよね。 よくTOCの在庫管理で、赤、黄、青という方法ってよく使うんですよね。赤であったら、ちょっと欠品が起こりそうなので危険と。黄色あたりは大体良くて、青になったら作りすぎみたいなところの表示をよくしておくんですけども、それはわかったと、状態はわかったんだけども、 その後に、その信号の色に行動が結びついていないと、具体的な行動になりにくいんですね。私たちは、赤っていうのは信号の色で赤って止まるというふうに分かっているから、教育されているから、世界中の人が赤信号に止まるということが起こるわけですけども、 工場で赤信号が起こったら、これはどういう行動に結びつくんだということを、ある程度改造の上でしっかり具体化しておくというのが一度は大事かなというふうに思いますね。それが見える化しておれば、そのように行動が起こりますし、ちょっと抽象化されている考え方とか理論とかを具体とつないでおくと、これは重要な工程かなというふうに思います。 今は、人を生かすという意味で言いますと、応援というのは本当にチームワークも起こりますし、相手の立場に立って考えることもできますし、ここの改造度を上げて具体度を上げるというのは非常に良い行動が起こりやすいなと感じたので、三浦さんの素晴らしい特集に対して何か補足みたいな感じになっちゃいましたけども、 ぜひそういったところを私自身も三浦さんの学びを取り入れて、しっかり工場を良くしていきたいなというふうに思います。 # 訂正　やまだひとしさんでした すみません、ひとつ訂正です。 お話ししている中で、 トヨタ生産法式のコンサルタントの方を 山田俊彦さんと言ってしまったんですけども、 山田ひとしさんの間違いです。 三浦俊彦さんとごちゃ混ぜになってしまいました。 申し訳ございません。 山田ひとしさんということでよろしくお願いします。 すみませんでした。 # 編集後記　仕事が増える不安について 編集工期でございます。この本はですね、この特集はすごく素晴らしいんですね。 これ結構ね、読みながら現場のことをですね、いろいろつなげながら考えていたんですけども、この中でよくね、社員さんに起こる不安っていうのがね、 あるなぁというのを感じていたんですね。先ほどの応援に行くですとか、新規事業を作るですとか、内製化というところを考えていくと、 どんどんね、自分にとってはもしかしたら頑張れば頑張るほど、仕事、まずね、今の仕事の時間が空くんだけども、結局仕事、仕事増えるんじゃないかみたいなところに不安をですね、 感じる人が結構多いんじゃないかなというふうに思ったんですね。そこも現場でですね、解決をしておくっていうのは今後ですね、結構大きな課題になるんじゃないかなと思いますし、実際そこの不安に着手することで現場が動き始めたという事例は、私は割と体験してますんでですね、 明日ぐらいのですね、放送でですね、その辺の不安というところをですね、少し話してみたいなと思います。ただね、仕事が増えるだけだったらどんどんね、ちょっとね、いつまでたっても仕事が増え続けるみたいなね、ちょっと奴隷の仕事っぽく感じるかもしれません。 そこを解決する方法というのも一緒に考えていければいいなというふうに思います。はい、では今日はですね、これで終了させていただきます。最後にお聞きいただいてありがとうございます。工場のですね、改善という事で引き続きいろんなところにですね、行っておりますけども、本当にですね、M9会計、これはですね、絶対にやった方がいいと思いますし、私のところにもね、先日ある工場からですね、 やっぱりそのM9会計を学べよ、MGという社内に入れたいんです、という問い合わせもありがたいことにいただいたので、そういったところはですね、次世代の工場ですね、やっぱり作るために私も尽力していけばいいなというふうに思います。はい、では今日はこれで終了いたします。皆さんご機嫌さんで、豊かな流れを開いていきましょう。